La sostenibilidad en logística también se decide dentro del almacén. Cada desplazamiento de una carretilla, cada maniobra de elevación y cada ciclo de recarga consume recursos. Por eso, reducir la huella de carbono de las flotas internas exige mirar más allá de la compra de maquinaria: hay que revisar cómo se utilizan los equipos, qué energía reciben y cómo se organiza el trabajo.

Para responsables de operaciones y gestores de almacén, el objetivo consiste en mover la mercancía necesaria con menos consumo y sin comprometer la seguridad. Una estrategia eficaz combina medición, selección de equipos, mantenimiento y formación. Estas decisiones permiten relacionar la mejora ambiental con necesidades concretas del negocio, como evitar recorridos innecesarios y mantener la disponibilidad de la flota.

Medir el consumo antes de renovar la flota

El primer paso es conocer la situación de partida. Conviene registrar cuántos equipos trabajan, sus horas de uso, el combustible o la electricidad que consumen y el volumen de mercancía que manipulan. Los datos deben cubrir periodos representativos, incluidos los momentos de mayor actividad.

Observar únicamente el consumo mensual puede llevar a conclusiones equivocadas. Si el almacén mueve más palets, el gasto energético puede aumentar aunque la operación sea más eficiente. Por eso resulta útil comparar indicadores como los kilovatios hora por palet movido, junto con el consumo total. También deben identificarse equipos infrautilizados, desplazamientos en vacío y esperas frecuentes.

Para estimar las emisiones, el consumo se relaciona con factores de emisión adecuados al combustible o a la electricidad utilizada. Es importante documentar el periodo, las fuentes de información y los límites del cálculo. Así se puede comprobar si las medidas posteriores producen una mejora real.

Electrificación y elección de equipos para el almacén

La electrificación elimina las emisiones de escape durante el funcionamiento del equipo eléctrico. Sin embargo, eso no significa que toda su actividad carezca de huella de carbono. La generación de la electricidad, la fabricación de la maquinaria y las baterías también forman parte de su impacto ambiental. La comparación debe considerar el uso previsto y el ciclo de vida.

En almacenes con estanterías y pasillos estrechos, una carretilla retráctil eléctrica puede ser una opción que evaluar. Jungheinrich ofrece esta categoría de equipos con un diseño compacto y un mástil que se desplaza para recoger la carga y se retrae para transportarla. Estas características facilitan la maniobra y el aprovechamiento del espacio, siempre que el modelo elegido se adapte a la instalación.

La selección requiere comprobar la altura de elevación, la capacidad de carga a esa altura, el ancho de pasillo y las condiciones del suelo. También hay que valorar la intensidad de trabajo y las necesidades de autonomía. Elegir una máquina sobredimensionada o insuficiente puede dificultar la operación. La adecuación al trabajo concreto debe guiar la decisión, junto con el consumo y las posibilidades de mantenimiento.

Organizar los recorridos para consumir menos energía

Una flota eficiente necesita un almacén bien organizado. Si los productos de mayor rotación están alejados de las zonas donde se preparan o expiden los pedidos, las carretillas acumulan desplazamientos que podrían evitarse. Revisar la ubicación de las referencias y los flujos de mercancía permite detectar estas oportunidades.

También conviene coordinar las tareas para reducir viajes en vacío, cuando sea compatible con la seguridad y la planificación. Agrupar movimientos relacionados o evitar que varios equipos esperen en un mismo punto puede mejorar el aprovechamiento de la flota. Las mejoras deben probarse sobre el terreno y revisarse con las personas que realizan el trabajo.

Un sistema de gestión de almacén o de seguimiento de equipos puede aportar información sobre rutas, tiempos y utilización. Su utilidad depende de convertir esos datos en cambios concretos: ajustar ubicaciones, corregir cuellos de botella o distribuir mejor las tareas entre turnos.

Planificar la recarga y cuidar las baterías

La gestión energética incluye la infraestructura de recarga. Antes de cambiar la flota, es necesario revisar la capacidad eléctrica disponible, la compatibilidad de los cargadores y las ventanas de carga que permite la operación. La tecnología de batería elegida debe responder a los turnos y a las recomendaciones del fabricante.

Una planificación adecuada ayuda a evitar cargas improvisadas y equipos indisponibles en horas de mayor actividad. Mantener baterías y cargadores en buen estado también permite detectar incidencias que afectan al funcionamiento. No todas las tecnologías admiten las mismas pautas de recarga, por lo que conviene establecer instrucciones específicas.

El origen de la electricidad merece una revisión propia. Para valorar la huella asociada a su consumo, hay que utilizar información verificable y un método de cálculo coherente. La existencia de una tarifa comercial presentada como verde no basta, por sí sola, para afirmar que toda la operación tiene emisiones nulas.

Mantenimiento y formación para una operación eficiente

El mantenimiento preventivo favorece la disponibilidad de los equipos y ayuda a conservar sus condiciones de funcionamiento. Revisar ruedas, frenos, sistemas de elevación y componentes eléctricos según el programa del fabricante permite identificar problemas antes de que provoquen averías o interrupciones.

La formación de los operadores completa esta tarea. Una conducción adaptada a la carga, al entorno y a los límites del equipo puede evitar maniobras innecesarias. La seguridad debe mantenerse como criterio principal: ahorrar energía nunca justifica acelerar procesos de forma insegura ni superar capacidades autorizadas.

Además, reparar y mantener una máquina puede prolongar su vida útil. Antes de sustituirla, conviene comparar su estado, el consumo y las necesidades futuras. Renovar toda la flota de forma automática no garantiza el mejor resultado ambiental.

Comprobar los resultados y sostener la mejora

Reducir la huella de carbono de las flotas internas requiere continuidad. Después de aplicar cada medida, deben compararse el consumo, la actividad y la disponibilidad de los equipos con la situación inicial. Si cambian los turnos o el volumen de trabajo, esa variación debe considerarse al interpretar los resultados.

Una hoja de ruta puede comenzar con la medición, seguir con ajustes operativos y abordar después las inversiones justificadas por los datos. Elegir maquinaria adecuada, organizar mejor los recorridos y cuidar la recarga permite avanzar hacia una logística interna más eficiente. El resultado debe demostrarse con indicadores claros, sin promesas de ahorro que no hayan sido comprobadas en el almacén.