¿Cuál era el modelo tradicional de producción?

¿Era eficiente el modelo tradicional de producción? ¿Cuál eran los procesos por los cuales se guiaba? A través de este post descubriremos por qué se ha transformado este modelo que ha quedado obsoleto para las fábricas de producción en cadena. Pero… ¿Por qué? Evidentemente lo que se pretende cuando se trata de producción en cadena es que se consiga beneficios gastando lo menos posible.

Aquel modelo tradicional de producción

En este tipo de fabricación, a través del modelo tradicional, se dan casos en los que hasta que todo el volumen del lote no haya pasado por una etapa de transformación, no se comienza con la siguiente operación. Y esto conlleva muchísimos coste en la fabricación.

¿Cómo era el proceso?

• Las estrategias de producción son push, o lo que es lo mismo, de empuje o presión. Se caracterizan por elevados niveles de stock, operando a sus niveles máximos de capacidad.
• El tamaño de los lotes de los productos pasan de una operación a otra.
• Los procesos se optimizan individualmente, centrándose en maximizar la productividad y dándole menor importancia a los niveles de stock y equilibrio.
• Hay operarios especializados en determinadas actividades y que siempre realizan el mismo tipo de tareas, consiguiendo una productividad alta. Fabrican a la máxima velocidad el mayor número de piezas. Una ventaja para este tipo de trabajadores, es que en el modelo tradicional las operaciones del mismo tipo, ya sean usando máquinas o no, estaban juntas facilitándoles sus tareas diarias.
• El mantenimiento de los equipos y la maquinaria se realizaba únicamente cuando surgía algún fallo o incidencia, no se preocupaban de llevar a cabo acciones preventivas con lo que suponía un coste alto cuando aparecía alguna avería.
• La calidad y su control, no era un tema de gran relevancia, y se solía revisar al finalizar. Esto provocaba piezas y productos defectuosos, que al no haber sido detectados a tiempo, se transforman en desperdicios.

¿En qué desemboca esta manera de trabajo?

• En altos niveles de stock, tanto de materia prima, como de material en proceso y producto acabado.
• Estos niveles tan altos de stock, suponen gastos adicionales derivados de su almacenaje, mantenimiento y gastos logísticos innecesarios. También se puede llegar a la situación en la que no todo el producto acabado se consiga vender en el plazo esperado, de modo que el producto no vendido en este período de tiempo, quede obsoleto respecto al de la competencia.
• Las fábricas disponen de poca variabilidad en sus productos, debido principalmente en que centran toda su capacidad en la fabricación de lotes grandes de producto semejantes, resultando así una producción muy especializada y duradera en el tiempo.
• Todos estos factores provocan desequilibrios en el flujo de materiales, ya que se tiende a maximizar la producción en cada puesto de trabajo, sin tener en cuenta, la rigidez derivada de la necesidad del personal especializado. Esto conlleva, en numerosas ocasiones, colas que convergen en la entrada de una misma operación.
• Y por último, el tiempo de producción de cada lote es muy elevado, debido al tamaño del mismo y a los cuellos de botella generados durante el proceso de fabricación.

Todo este modelo tradicional de producción desencadenó en el Lean Manufacturing donde se busca una mejora continua en el proceso de fabricación, eliminando cualquier tipo de acción que no aporte valor añadido al producto.